设备管理上经常遇到的问题有哪些？你们公司也中了吗？请对号就座。

1不注意保养
很多故障都有预兆，首先体现在运行中的细微变化，如声音、振动等。，而这些操作人员是最容易发现的，所以倡导涉及全体员工的隐患报告非常重要，这样可以将大量故障消灭在萌芽状态。很多故障发生后，我们会发现大量的故障都与基础维护有关。俗话说“拧松一颗螺丝钉，砸断一根梁，画好一块砖，浇好一堵墙”。因此，全员参与设备维护是突破瓶颈的基础。

2不抓落地
大家都在寻找先进企业的管理模式，到处参加各种培训。今天的想法和明天的模式其实差不多。我们也在做抽查，每天都有课前会。为什么我们和别人差距这么大？关键在于落实！目前很多企业设备管理中的可视化还是挺体面的，但如果仔细看看，就完全不需要了。因为“运动需要”和“上级安排”，我们要做一些视觉工作。当我们完成它时，我们将完成它。仪器明显的报警器没人关心，也没人问。这就是差距。其实管理不需要复杂，关键在于执行！

3不想做
由于设备维修的复杂性，很多企业没有很好的激励机制，大部分都在做“良心工作”。能做的人筋疲力尽，但收入差不多，所以能做的人慢慢退出。要激励有技能的工作，就要把组织目标变成每个人的个人目标，让每个人都能感受到工作是为了自己，这样才会产生动力。除此之外，有必要区分什么有能力，什么没有能力，这样每个人都可以努力工作。在这里，一个前提是每个人都有明确的责任和明确的目标。

4不愿学习
设备就像当医生一样，停止学习，停止进步，但是很多维修人员不愿意主动学习，即使他们的技术水平相差很大。一方面与绩效激励的导向有关，没有创造出高水平、高收益的机制；另一方面与日常训练有关。设备维修不可能整天进行理论培训，但仍然是深入透彻分析设备故障特别是典型故障的好教材。配合常规的技能竞赛、障碍设置考试等会有很好的效果。

5.固步自封
第一类制造企业的许多效率提升和质量提升都是设备、工装和工具的创新。然而现实中，很多装备人员是被动的，甚至是一动不动的。一方面与激励有关，即没有搭建创新激励的平台，另一方面与员工缺乏对创新思维的探索有关。有一个有排外心态的干部。在他看来，别人的好做法是“不在这里工作”、“你不了解我们这个行业”、“这么多年一直这样做没有错”等等。很多创新环节被忽视，甚至老板机械地安排，不知道如何适应。老板只是给了方向，如何实现还要看专业的我们！

6管理脱节
部分设备维修人员分配到分厂，设备部门只是简单的进行检查、通报、处罚；有的维修工被设备控制，分厂不配合，埋怨抱怨。双方似乎剑拔弩张。其实不是维修工的分工和组合，而是如何管理他们。无论是工厂还是设备部门，每个人的目标都是一样的，只是侧重点不同。因此，有必要明确界定各自的立场和责任，从而明确这两条线。另外，设备部和采购部的关系也是一样的。很多企业的设备采购就像“递包裹”，技术和业务是分开的。因此，购买的设备看起来很便宜，实际运行成本很高(如能耗和不良率)。有的边换边买，甚至有的企业的新设备出现安全事故等。，这一切都表明管理层脱节了。我们强调目标导向，不允许围绕责任而工作！

7.作茧自缚
维修人员经常犯的一个故障就是“乱来”，就是随意接临时线，把继电器换成不固定，打开配电柜像拧麻花一样拧；设备报警器将会短路...而且最终会导致重大事故，所以“乱来”就意味着“制造麻烦”！设备管理从细节入手，依靠小细节的积累。

8.实事求是
回顾已经发生的失败，你会发现大量的失败在重复！原因是“三不通过”成了一项作业，没有真正的根本原因分析。当同样的故障重复出现时，当同样的零件反复断裂时，当同样的零件总是损坏时，你应该研究它们背后的原因，并考虑改进和维护，包括应用一些万无一失的措施。

9.不做计划和预案
很多维修人员甚至管理干部，一天工作的主要工作就是“坐等灾难发生”，设备出故障就冲上去，把一切都搞定。他们不研究设备一旦坏了怎么处理，哪个设备容易出问题。结果，问题越来越多，工作越来越忙。

10.不分重点
有经理说他们企业以前没有专门的设备部门，设备管理一塌糊涂。上任后“千疮百孔”，全方位推行管理改革。结果，他遇到了前所未有的阻力，甚至一些维修工人不得不开始工作...很多人可能会遇到类似的情况。如何面对他们？“全方位提升”不顾要点显然行不通，就像长期患病患者的多重症状其实是一个诱因。要根据目前的情况，努力找出一两件关键的事情，把其他的都抛在脑后。当你自己照顾一两件事时，你会发现许多其他的“疾病”已经被治愈了。

设备管理确实很重要，管理的好坏也对企业的整体运营有影响。良好的管理可以降低管理成本，为企业的生产提供保障。如果生产顺利，效益自然会上升，所以企业一定要注意设备管理，的提升和优化。