摘 要：当前由于我国市场开放力度的不断加大，企业必须要采用更加先进的生产力降低成本，使企业的竞争力得到提高。精益生产因其先进的生产理念和方式被广泛应用在车间现场管理当中。本文将主要从车间现场管理当前普遍存在的问题及原因进行分析，再明确精益生产对于车间现场管理的重要价值，提出具体改善措施，旨在通过研究为今后实际车间现场管理工作的开展奠定基础。

关键词：车间现场管理；精益生产；问题；原因；措施

中图分类号：TH186 文献标志码：A

0 引言

传统企业因为产品在生产过程中出现了服务和产品的浪费，导致企业生产成本不断增加，企业利润降低。胡查辉（2015）认为精益生产旨在降低企业产品和服务的浪费问题，使企业的生产成本有效降低，让企业在提高自身生产利润的同时也提高在社会当中的核心竞争力。精益生产相关理念最早出现在日本丰田汽车公司当中，随着社会的不断发展，精益生产理念的使用范围变得越来越广泛，对于制造业企业的指导和参考价值更重要。本文将针对车间现场管理应用精益生产的必要性及措施进行简要分析。

1 车间现场管理当前普遍存在的问题及原因

1.1 车间现场管理普遍存在的问题分析

1.1.1 存在严重的浪费现象

金刚刚，宋军民，夏宏乐（2016）等认为绝大部分企业在当前的车间现场生产当中并未达到较高的自动化水平。而且不少工序都需要借助手工工序来完成，在生产管理中存在的浪费现象主要表现为以下几点：第一，需要额外作业，比如过度完成工作，超出客户在此方面的具体需求，对于一些需要整形和翻注的材料经常会出现这种现象。第二，生产了过多不良产品，即生产出的产品合格率不够，也就需要再次重新返工，导致了资源浪费的同时，也浪费大量时间；第三，未制定严格计划，这就导致出现过量生产的问题，以至于最终生产出的产品无法立刻销售给客户。

1.1.2 生产方式相对落后

甄立波（2015）认为当前我国不少公司沿用旧的批量生产方式。也就是在生产新产品的过程中并未严格按照客户的需求来生产，而是按照公司的计划开展，使得工序上下没有协调性，大批量的生产导致一些问题得不到及时反馈。不少原料以及正在生产过程当中的产品会在仓库当中被挤压，占用场地，而且资金也不到快速周转。这样的生产状态即便是招聘了大量的员工也无法达到较好的生产结果。

1.1.3 员工精益生产意识缺乏

我国不少生产类的公司所采用的仍然是成批生产方式，产品也达不到较高的标准，这种情况下员工会形成一种“差不多”思想，即只满足于当前的现状。这样的情况下，即便是公司想要引入精益生产理念和技术，员工的接受度也会普遍比较低。车间员工由于缺乏专业的学习和知识，对车间管理的理论知识认识不足，因此缺乏精益生产的意识，不重视精益生产在车间现场管理中的应用，会影响车间现场管理的效果。

1.2 车间现场管理存在问题原因分析

1.2.1 人为因素带来影响

车间现场管理主要包含对现场的机器以及人员进行管理，而人员因素主要是指在现场生产的过程中如果出现不正常现象时需要相关的人员参与其中。但是实际上，员工自身的技能参差不齐，所以在实际工作中的质量与速度也存在不同，每个员工对于工作的态度也存在差异，公司奖惩以及员工自身对于公司现状的满意程度等都会对车间现场管理的效果产生直接影响。

1.2.2 机器因素带来影响

公司车间现场管理会因为机器的问题而发生意外，比如机器未及时维护，遇到问题未及时得到维修等，导致机器在运作的过程中出现停机或者公司未准备足够的配件，导致生产因为机器的各种因素影响无法顺利开展下去，最终影响到产品生产的质量。机器因素带来的影响，还包括对交货时间，交货数量等产生不良影响。因此车间现场管理中机器管理也是十分重要的，要做好机器设备的检查维护工作，保障机器设备的健康运行，才能更好地促进车间生产。

1.2.3 物料因素带来影响

物料因素绝大多数情况下是指物料在生产的过程中未及时配送或者配送的物料质量不合格，工序也无法顺利开展，许保良（2015）认为物料影响也表现为无法正常配送，比如员工在取料的过程中花费较多的时间，生产时间多等。在交检的过程中合格的产品数量比较少，导致下个工序无法及时开展或者无法对计划进行有效调整。物料是车间生产的基础，物料管理也应有完善的流程，确保物料的正常供应，保障生产的顺利进行。但是当前车间管理过程中普遍存在轻视物料管理的现象，这也影响着车间生产的效率。

2 车间现场管理落实精益生产理念的必要性及措施

2.1 车间现场管理落实精益生产理念的必要性

张云强（2011）认为精益生产以客户的需求作为导向，应用现代化的管理方法合理配置和使用企业资源，最大程度的谋求企业经济效益。企业车间的高效运转必须要依托高效的现场管理，精益生产理念在车间生产过程中具有较大的必要性，对现场起到改善作用，改善车间现场生产过程中的人员、机器、物料和方法、环境等。车间现场在实际管理过程中应用精益生产理念则可以使产品质量得到提高，降低企业成本，使企业的生产效率和核心竞争力得到提高。

2.2 车间管理落实精益生产理念的措施

2.2.1 明确车间管理现场重点内容

田爱柱（2016）认为需要改善价值流，利用价值流图来对企业的增值和非增值活动进行分析，了解降低成本和消灭成本的方法。车间管理可以划分为不同的功能价值流、识别成本指标、质量指标、安全指标以及传传输指标等。价值流可也说是车间现场管理中最重要的内容，但是分析价值流图的过程十分复杂，需要了解各个不同的环节，而且还需要合理科学应用精益生产各种改善手法，提出相应的改善方向与方案。

2.2.2 多方面入手切实落实精益生产理念

精益生产理念在车间现场管理过程的落实情況与企业的管理制度，员工思想观念等关系密切。因此想要在实际管理的过程中应用这种先进理念，就需要从多方面入手，具体应当做到：第一，加大员工关于精益生产理念的培训。也需要将精益生产理念纳入到企业文化体系当中，发挥企业文化对员工潜移默化的引导作用。第二，要制定完善的关于落实精益生产理念的体系。制定完善的体系，让各个环节，各个部门都积极参与其中，定期召集会议，了解落实情况。

结语

车间管理是保障车间生产的重要基础，是企业健康发展的关键环境，精益生产理念是车间管理过程中的重要理念，对提高车间管理的水平有十分积极的意义。精益生产理念的落实可以帮助企业更好地开展车间现场管理，在降低生产成本的同时，提高企业的效益及核心竞争力。经过实践证实，精益生产理念在车间现场管理中意义重大，值得研究与应用。对企业长远发展有十分积极的促进作用，是当前车间现场管理的重要指导思想。

参考文献

[1]胡查辉.基于精益生产的车间现场管理探讨[J].管理观察， 2015（13）：87-88.

[2]金刚刚，宋军民，夏宏乐，等.电力企业精益管理与现场管理推进策略[J].管理观察，2016（22）：48-49.

[3]甄立波.精益5S现场管理中“整理”的实施[J].河北企业， 2015（7）：15-16.

[4]许保良.基于精益生产的车间现场管理探讨[J].工业b，2015（5）：87-88.

[5]张云强.基于精益生产的车间现场管理的研究[D].南京理工大学，2011.

[6]田爱柱.基于精益生产F公司车间生产现场管理改善研究[D]. 陕西师范大学，2016.

来源：《中国新技术新产品》2016年 8期 作者：张国龙 佟国臣 李颖