

设备管理体系的6个级别是什么?
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- 发布时间:2024-12-19 10:07
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【概要描述】设备管理中的分类分级管理是基础且实用的方法,包括基础数据建立与日常维护、维修分类分级管理、保养与巡检分类分级管理等。这些类别和级别的设备应区别对待,采用差异化资源配置和维护策略。
设备管理体系的6个级别是什么?
【概要描述】设备管理中的分类分级管理是基础且实用的方法,包括基础数据建立与日常维护、维修分类分级管理、保养与巡检分类分级管理等。这些类别和级别的设备应区别对待,采用差异化资源配置和维护策略。
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在设备管理的各项业务中,分类分级管理都起着基础性的作用。从设备的分类分级管理,到维修分类分级管理,再到保养与巡检分类分级管理等,不同类别和级别的设备会采用差异化资源配置,像维修费用投入、人员的投入、维修备件的投入,都应根据设备的类别和级别区别对待。同时,不同类别和级别的设备也会采用差异化维护策略,例如四大标准的审批、检修质量管控、事故的处置与分析等,也都是依据设备的类别和级别来进行相应安排的。总之,分类分级管理是设备管理中一种基本且实用的方法,就如同 “策划 — 实施 — 检查 — 处置”(PDCA)循环和基于风险的思维一样,贯穿于设备管理工作的诸多环节,为实现科学、高效的设备管理奠定了基础。
设备管理体系 6 个级别详情
第一级别:基础数据建立与日常维护
在设备管理体系的第一级别中,基础数据建立是至关重要的一环。它涵盖了多方面内容,首先是设备的资产管理,要详细记录设备的购入价格、折旧情况、所属部门等信息,清晰掌握设备在资产层面的各项情况。同时,设备的身份信息也不可或缺,包括设备的型号、编号、生产日期、生产厂家等,这些如同设备的 “身份证”,方便对每一台设备进行精准识别与管理。
日常检修记录与检讨同样关键。日常检修记录需要如实记载每次检修的时间、检修人员、检修内容以及发现的问题等,例如,某工厂的一台数控机床,在日常检修记录中详细记录了某次检修发现刀具磨损严重,需要及时更换的情况。而检修后的检讨工作,则是对检修过程及结果进行分析总结,思考检修方案是否合理、是否存在遗漏问题等,以便后续不断优化检修流程,提升检修效果。
日常维护工作也是此级别的重点内容,像设备的清洁工作,定期清除设备表面的灰尘、油污等,防止其进入设备内部影响正常运行;还有设备的简单调试,确保各部件处于正常的工作状态等。通过这些基础数据建立与日常维护工作,为设备管理打下坚实的基础,保障设备能稳定地投入到日常生产运营当中。
第二级别:突发故障应对与备件规划
面对设备突发故障时,抢修工作的及时性和有效性显得尤为重要。一旦设备出现突发故障,相关人员要迅速响应,第一时间赶赴现场,运用专业知识和经验对故障进行初步判断,然后采取相应的抢修措施。比如,在一家化工企业,反应釜设备突发故障停止运行,维修人员迅速到达后,通过检查发现是搅拌电机出现故障,立即启用备用电机,先恢复生产,随后对故障电机进行详细拆解维修。故障抢修完成后,还需要进行全面的总结,分析故障产生的原因,是因为设备长时间运行导致的部件老化,还是操作不当等因素引起,为今后预防类似故障提供参考。
而设备备件规划和请购工作,则需要有科学合理的依据和流程。设备备件规划的基础依据通常来自设备的使用频率、易损件清单、过往故障数据等方面。例如,对于一台频繁启动的压缩机设备,其活塞环、密封件等属于易损件,就需要按照一定的储备量进行备件规划。在请购流程上,要由使用部门提出申请,经过设备管理部门的审核评估,确认符合实际需求后,再与采购部门协同,选择合适的供应商进行采购,确保备件的质量和供应的及时性,从而在设备出现故障时,能快速更换备件,减少停机时间,保障生产的连续性。
第三级别:设备运行自主维护
以生产部门为主体开展的自主维护工作,对于设备的稳定运行起着积极作用。操作员在日常工作中对设备进行清扫工作,这不仅能保持设备外观的整洁,更重要的是可以及时发现设备表面是否存在裂缝、渗漏等异常情况。例如,在电子厂的生产线上,操作员在清扫贴片机设备时,发现有一处锡膏残留异常,经进一步检查,原来是锡膏喷头有轻微堵塞,及时处理避免了后续生产的产品出现焊接不良问题。
润滑工作也是操作员自主维护的重要内容,按照设备的润滑要求和周期,为设备的各个润滑点添加或更换润滑油,减少设备部件之间的摩擦损耗,延长设备使用寿命。像纺织厂的纺纱机,定期的润滑能让锭子等关键部件运转更加顺畅,保证纱线的质量和生产效率。此外,操作员还需对设备进行日常的紧固、简单的参数检查等维护活动,以确保设备始终处于良好的运行状态,实现自主维护的目标,即通过一线操作人员的主动参与,将设备的一些小问题及时解决在萌芽阶段,降低设备故障率。
第四级别:设备计划维护管理
设备部门按计划对设备进行维护管理,是保障设备长期稳定运行的关键环节。通过对设备以往的故障表象、运行数据等进行深入分析,来提前预防故障的发生。例如,通过对一台加工中心设备的历史故障记录分析,发现每当设备连续运行超过 8 小时后,主轴的温度就会出现异常波动,设备部门据此制定了每运行 6 小时对主轴进行一次针对性检测和降温处理的计划,有效预防了主轴故障的再次出现。
输出维护标准也是重要工作内容之一,明确规定设备的各项维护指标、维护流程、维护周期以及维护责任人等,让维护工作有章可循。比如,对于一台注塑机设备,规定了每周要对液压系统的压力、油温等进行检测记录,每月要对螺杆等关键部件进行拆卸检查等具体维护标准。同时,还要针对维修人员开展专业训练,提升他们的维修技能和故障诊断能力,使其能够熟练掌握不同设备的维修要点,更好地应对设备出现的各种问题,确保设备计划维护管理工作能够高质量地开展,保障设备性能始终处于最佳状态。
第五级别:设备状态综合评价
对设备总体状态进行评价,需要有一套科学合理的评价细则与相关规定。按照设备的功能精度等方面,可以将设备分为优良、合格、不合格三级。在评价功能方面,比如一台测试仪器,若其各项测试指标的误差范围均在规定的高精度区间内,可评定为功能优良;若部分指标误差稍超出高精度范围,但仍在可接受的正常范围,可认定为功能合格;若出现关键指标误差过大,影响正常测试工作,则判定为功能不合格。
从精度角度来看,对于机械加工设备,其加工零件的尺寸精度、形状精度等,如果能持续稳定地达到甚至超越设计要求的高精度标准,就属于精度优良级别;若偶尔出现一定程度的精度偏差,但通过适当调整仍可满足生产需求,属于精度合格;而一旦精度偏差频繁出现且超出可调整范围,无法保证产品质量,那就是精度不合格。根据这样的评价细则,定期对设备进行全面评价,准确掌握设备的实际状态,为后续的设备使用、维护、更新等决策提供有力依据,以便合理调配资源,让设备更好地服务于生产。
第六级别:责任落实与全面管控
将设备管理责任具体落实分解到每一个人,是设备管理高效运行的重要保障。比如在一个制造企业中,设备主管要对整个设备管理体系的搭建、运行和优化负责;维修人员要明确自己所负责维修的具体设备范围,以及对应的维修质量要求;操作人员则要对自己操作设备的日常维护、正确使用等承担责任。
各级部门在设备管理中也有着明确的责任分工。设备采购部门要确保购入的设备质量可靠、性价比高,且符合企业生产需求;生产部门在使用设备过程中,要严格按照操作规程执行,及时反馈设备的运行异常情况;而质量检测部门要通过对产品质量的检测,间接监督设备的运行状态是否正常等。通过这样全员全方位的立体管控模式,让每一个环节、每一个岗位都参与到设备管理当中,形成一个有机的整体,最大程度地保障设备的稳定运行,提高设备的综合管理效益,促进企业生产经营活动的顺利开展。
不同级别间的衔接与协同
各级别管理工作的关联
在设备管理体系的 6 个级别中,各级别之间紧密关联、相辅相成,通过有效的衔接与协同,共同保障整个体系的顺畅运转。
首先,第一级别 “基础数据建立与日常维护” 是后续各级别管理工作开展的基石。准确且完善的设备基础数据,像是设备的资产管理信息、身份信息以及日常检修记录等,为第二级别 “突发故障应对与备件规划” 提供了重要参考。例如,当设备突发故障时,维修人员可以依据日常检修记录中该设备过往的运行状况、出现过的问题等,更迅速准确地判断故障原因,进而采取有效的抢修措施;而备件规划也能参考基础数据里设备各部件的使用情况、易损程度等信息,合理储备备件。
第二级别与第三级别 “设备运行自主维护” 相互配合。第二级别中故障抢修完成后的总结分析,能为第三级别里生产部门开展自主维护工作提供预防故障的思路和重点关注方向。比如,若总结出某设备故障是因长期缺乏润滑导致部件磨损,那在自主维护阶段,操作员就会着重加强对该设备的润滑工作,并在日常清扫、紧固等维护过程中,留意相关部件的状态,及时发现可能出现的类似隐患,将问题解决在萌芽状态,减少突发故障的发生频率,使设备能更稳定地运行,减轻第二级别应对突发故障的压力。
第三级别和第四级别 “设备计划维护管理” 之间同样联系紧密。操作员在自主维护过程中反馈的设备异常情况、发现的潜在问题等,会成为设备部门制定计划维护管理策略的依据之一。例如操作员发现设备某个参数频繁出现小幅度波动,设备部门得知后,可通过深入分析运行数据,结合这些实际反馈,制定针对性的检测计划,提前预防可能由此引发的故障,同时输出更贴合实际情况的维护标准,进一步指导后续的维护工作,提升设备整体的稳定性和可靠性。
第四级别又为第五级别 “设备状态综合评价” 奠定了基础。依据第四级别按计划实施的维护管理工作所积累的各项数据,如设备各阶段的运行参数、故障处理情况、维护执行情况等,能够为第五级别进行设备总体状态评价提供全面且准确的素材。按照既定的评价细则,对设备功能、精度等方面进行科学评价,进而准确掌握设备实际状态,为后续决策提供有力支撑,而这些决策又会反过来影响第四级别计划维护管理工作的调整与优化,形成良性循环。
第五级别与第六级别 “责任落实与全面管控” 相互依存。准确的设备状态评价结果,能让责任落实更加清晰合理,明确不同部门、不同岗位在设备不同状态下应承担的具体责任。例如,若评价显示设备精度下降是因维护不到位,那可以追溯到对应维护人员的责任;若是设备本身老化等原因,则涉及到采购部门在设备选型、更新等方面的责任考量。而第六级别的全员全方位管控,又能保障第五级别评价工作顺利开展,各部门严格履行职责,确保设备状态数据收集准确、评价过程客观公正,评价结果能有效应用到实际管理中,促进设备管理水平不断提升。
这 6 个级别在业务流程上环环相扣,责任分配上明确清晰,通过各级别之间紧密的衔接与协同,如同一个精密的齿轮组,驱动着设备管理体系持续、高效地运转,为企业生产运营保驾护航。
结语
设备管理体系的 6 个级别涵盖了从基础数据建立到全面管控的各个方面,它们相互配合、协同作用,共同构成了一个完整且科学的管理框架。
第一级别聚焦基础数据与日常维护,为整个体系筑牢根基;第二级别针对突发故障应对及备件规划,保障设备出现问题时能及时恢复运行;第三级别通过生产部门自主维护,将问题解决在萌芽阶段;第四级别依靠设备部门计划维护管理,提前预防故障发生;第五级别进行设备状态综合评价,为资源调配、决策制定提供依据;第六级别落实责任、实现全面管控,让全员全方位参与到设备管理当中,最大程度保障设备稳定运行。
当企业能够深入理解并熟练运用这 6 个级别时,其设备管理水平必将得到显著提升。生产运营过程中,设备能更稳定、高效地运行,故障停机时间大幅减少,维修成本有效控制,设备使用寿命得以延长。这一系列积极变化最终会转化为生产效益的提高,产品能够更稳定地产出,质量更有保障,帮助企业在激烈的市场竞争中占据优势地位,赢得更多客户的信赖与认可,为企业的可持续发展注入强大动力。相信随着企业对设备管理体系不断优化与完善,其在未来的生产经营活动中定能收获更多的成果,创造更大的价值。
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