设备点检
为保持生产设备的原有性能，通过五感(视、听、嗅、味、触)或简单的工具、仪器，按照预设的周期和方法，对设备上的指定部位(点)进行预防性、仔细性检查的过程，使设备的隐患和缺陷得到早期发现、预防和处理。这样的设备检查叫点检。

设备点检“五定”工作内容。
定点——设置检验的部位、项目和内容；
固定法——定点检查法，无论是用五官，还是工具仪器；
校准-建立维护标准；
定期设置检查周期；
固定人员-确定谁将执行例行检查项目。

抽查的分类和分工。
(1)按周期理货:
每日抽查-由岗位操作人员或岗位维修工承担。
短期抽查-应由专职抽查人员进行。
长期抽查——由专职抽查人员提出，委托维修部门实施。
精密点检——由专职点检员提出，委托技术部或维修部实施。
重点抽查-当设备有疑问时，进行拆卸检查或精密点检。

(2)根据分工:
操作检查-应由岗位操作人员进行。
专业抽查-由专业抽查和维护人员承担。

(3)按理货法。
解体抽查。
不拆卸抽查。

例行检查的主要内容。
(1)设备点检-五感检查(视觉、听觉、嗅觉、味觉、触觉)；
(2)小修——小零件的修理和更换；
(3)紧固和调整-弹簧、皮带、螺栓、制动器和止动器等的紧固和调整。；
(4)清洁——隧道、沟渠、台阶和设备的非拆卸清洁；
(5)油脂供给——供油装置的供油和供油部件的加油；
排水-集汽鼓、储气罐等的排水。
使用记录-记录例行检查的内容和结果。

定期抽查的内容。
(1)定期检查设备而不拆卸；
(2)设备拆卸检查；
(3)变质趋势检查；
(4)设备精度测试；
(5)检查和调整系统的精度；
(6)定期进行油箱润滑脂的成分分析、更换和添加；
(7)更换其他零件和修理损坏的零件。

检查专职检查人员的业务和职责。
(1)制定抽查标准、油脂供应标准、零件代号、标准工时定额等基础数据。
(2)准备各种计划和绩效记录。
(3)按计划认真开展点检作业，指导岗位操作人员或作业人员开展点检维修业务，并有权监督检查。如有问题，查明情况，及时处理。
(4)编制维修项目进度表，列出月度维修项目计划。
(5)根据检查结果和维修需要，编制和使用成本预算计划。
(6)根据备件预期使用计划和维修计划的需要，编制维修物资需求计划和物资请购等准备工作。
收集设备状态信息进行趋势管理、定量分析，掌握机器零件的劣化程度。
参与事故分析和处理，提出修理、预防和改进设备性能的建议。
提供维修记录，对故障、维修和费用进行实际性能分析，提出改进设备的对策和建议。
(10)参与精密点检。

抽查管理的四个环节。
(1)制定例行检查标准和例行检查计划(p)。
(2)按照计划和标准进行抽查和维修项目(d)。
(3)检查实施结果并进行绩效分析(c)。
(4)在绩效检查和分析的基础上，自主制定改进措施(一)。

精密点检
用精密仪器仪表对设备进行全面的试验和调查，或应用不拆卸的诊断技术，即用专用仪器、工具或特殊方法测量设备的振动、磨损、应力、温升、电流、电压等物理量，通过对测量数据的分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化趋势，从而判断修理和调整的必要性。

恶化趋势管理的定义。
为了掌握目标设备的劣化趋势程度和损耗量的变化趋势，需要观察其故障参数，定期测量劣化量，管理设备劣化的量化数据，分析劣化的原因和部位，从而控制目标设备的劣化趋势，预测其使用寿命，最经济地进行维修。

变质趋势管理的实施步骤。
确定项目——即选择倾向于管理的目标设备和管理项目；
计划-设计和准备趋势管理图表；
实施与记录——记录测量数据，绘制趋势管理曲线图；
分析与对策——进行统计分析，找出劣化规律，预测更换维修周期，提出改进对策。

抽查十要素(抽查内容)。
(1)压力；(2)温度；(3)流量；(4)泄漏；(5)脂肪喂养状况；(6)声音不同；(7)振动；(8)开裂(损坏)；(9)磨损；(10)放松。

决定抽查周期的因素。
设备运转率；
设备使用条件；
环境条件(温度、湿度、灰尘等));
润滑条件；
对生产的影响程度；
使用实际值；
制造商的推荐值。

精密点检的主要检测方法
无损损伤检测——用于检测零件的缺陷和裂纹；
噪声测量——主要用于高速旋转机械不平衡、轴不对中和轴承磨损的周期性测量；
铁谱和光谱分析-用于定期测定和分析润滑油中金属粉末的数量、大小和形状；
油样分析-用于分析润滑油、液压油和变压器油的劣化程度；
应力、扭矩和扭转振动试验-用于传动轴、压力容器、吊车梁等。
不拆卸的表面检查——对于普通工具无法检查的零件，使用特殊技术和特殊仪器进行检查；
继电保护和绝对保护试验-用于变压器、电机、开关、电缆等的定期保护试验。
开关试验——开关接触电阻的试验，如——SF6；
电气系统试验-包括晶闸管泄漏试验、输电保护试验、输电系统接触脉冲和特性试验等。

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